Just-in-Time met de lopende band

Rainer Maier is al twee decennia de belangrijkste man van HELUKABEL voor de HOMAG Group. Met een glimlach herinnert hij zich hoe hij ooit de vraag “Doe jij ook aan Kanban?” beantwoordde? met een heel volmondig "Ja", om vervolgens thuis op te zoeken wat Kanban eigenlijk betekende! Tegenwoordig is hij een expert. Kanban is het principe van het direct leveren van onderdelen en groepen van componenten op tijd met de productie, ook wel 'just-in-time'-productie genoemd. Deze methode blijft een van de winnende formules voor HOMAG Group, de wereldwijd toonaangevende leverancier van houtbewerkingsmachines. De just-in-time-methode is ook van toepassing op de geavanceerde bekabeling van HOMAG-machines in de fabriek van Schopfloch. Door de hele fabriek heen is slechts een handvol kabelhaspels in hoeken te vinden. Alle overige kabels komen rechtstreeks van de leverancier en worden precies op het juiste moment in het productieproces bij de assemblagelijn afgeleverd. Dit wordt bereikt door Eisele Elektronik GmbH, dat iets minder dan vier kilometer verderop is gevestigd. Het team van Eisele levert kabelsets en elektrische assemblages voor elk afzonderlijk bewerkingscentrum en elke transportband.

HOMAG Group, HELUKABEL en Eisele kwamen voor het eerst met elkaar in contact in het begin van de jaren negentig, en hun samenwerking werd sterker na 1996. De steeds kortere cycli op de houtbewerkingsmachines van HOMAG, vergezeld van een aanzienlijk hogere dynamiek, vroegen veel van de bestaande kabels. Maier, Customer Representative bij HELUKABEL, werd al snel adviseur van zijn belangrijkste klant. Hij adviseerde om, gezien de steeds snellere machinebewegingen, PUR-kabels de PVC-soorten in de sleepkettingen te vervangen. Volgens Maier: "Tijdens de testruns faalden de platte PVC-kabels die eerder in de prototypes werden gebruikt te vaak." De overstap naar PUR-kabels wierp al snel zijn vruchten af. Tot op heden is er geen enkele kabelstoring gemeld als oorzaak van een storing in een machine in de hoofdfabriek van de HOMAG Group in Schopfloch. Wanneer dit aantal wordt geëxtrapoleerd naar alle machines, hebben de kabels ongeveer 60 miljoen buigcycli met succes doorlopen.

Maier, een ervaren meester-elektricien, is wekelijks aanwezig op Schopfloch en is 24/7 telefonisch bereikbaar. Hij is niet alleen beschikbaar om nieuwe wensen te bespreken, maar geeft ook coaching. Georganiseerde bekabeling is immers niet alleen een belangrijk kenmerk van premiumklasse machines, maar ook een kritische factor om een ​​lange levensduur te garanderen. Bernd Bok, Head of Strategic Purchasing bij HOMAG Group benadrukt: "Met HELUKABEL heeft de hele HOMAG Group toegang tot een ervaren toeleveringspartner." De hulp van HELUKABEL werd ook in 1999 ingeroepen toen de Schopfloch-fabriek zijn waardetoevoegende keten onder de loep nam en Maier beweerde bekend te zijn met het Kanban-systeem. Geïnspireerd door de Japanse productiemethode wilde de machine- en apparatenfabrikant zijn procedures stroomlijnen en zijn processen optimaliseren. Steeds complexere machines met steeds hogere automatiseringsniveaus blijven immers efficiënt geproduceerd worden. Tijdens deze beraadslagingen wilde HOMAG Group zich concentreren op haar kerncompetenties, waaronder het samenbrengen van alle componenten in het assemblageproces en het in bedrijf stellen van het volledige systeem bij de klant. In deze context werd het noodzakelijk om de productie van kabels uit te besteden aan een dienstverlener die een gesynchroniseerde levering aan de assemblagelijn kon garanderen. Hiervoor koos de fabriek van Schopfloch voor Eisele Elektronik GmbH.

Naarmate het partnerschap zich ontwikkelde, investeerde Dr. Sebastian Eisele veel om gelijke tred te houden met de eisen van Schopfloch. Het bekabelingswerk aan de schakelkast werd drastisch verminderd door gebruik te maken van gefabriceerde kabelbomen naar het model dat wordt gebruikt in de auto-industrie. "Bij bepaalde kasten werd het werk met meer dan 70 procent verminderd", glundert de Eisele-ingenieur. In een volledig geautomatiseerd proces snijdt een machine in het midden van het productiegebied van de kabelboom de kabels op lengte, stript beide uiteinden, last de vlechten, controleert alle laspunten met ultrageluid en markeert tenslotte elke specifieke kabel. De flexibiliteit van HELUKABEL-kabels werd ook ingeroepen bij de implementatie van het prefabricagesysteem voor elke afzonderlijke machine, omdat het volledig geautomatiseerde markeersysteem van de HOMAG Group over de typespecifieke markering op de kabels bleef schrijven. Daarom ontvangt de houtbewerkingsmachinebouwer nu alle soorten kabels met een opdruk van de fabrikant die de markering niet in de weg zit. De volledig geautomatiseerde machine werd uitgebreid, waardoor draadsets tot 25 meter (80 voet) lang (in plaats van slechts 10 meter [33 voet] lang) konden worden verwerkt. Zo wordt voor elke machine uit de fabriek van Schopfloch het overgrote deel van de complete kabelsets geprefabriceerd, terwijl de rest met de hand wordt gemaakt. “Dit proces is niet alleen een belangrijke stap naar een eenvoudigere montage”, zegt Eisele. “Voor de Schopfloch-fabriek van de HOMAG Group was de bedrading van machines vroeger een grote kostenpost. Maar dankzij geprefabriceerde kabels bespaart onze klant vandaag veel geld.” Eisele’s uitvinders scoren ook hoog met innovatieve ideeën. In nauwe samenwerking met de klant bouwden Eisele en zijn team bijvoorbeeld transportwagens voor kabelrupsen, schakelkasten en elektrische assemblages. Kettingen of voorbekabelde assemblages worden op exact dezelfde hoogte als de betreffende doelmachine op de wagen gepositioneerd. Dit betekent dat monteurs in de Schopfloch-fabriek van de HOMAG Group de assemblage eenvoudig en zonder extra inspanning in de machine kunnen duwen.